Tecnotray y el proyecto Amoca
Las charolas de acero inoxidable son clave para garantizar la seguridad y durabilidad de las instalaciones eléctricas en ambientes marinos y de alta corrosión. La correcta selección de materiales, especialmente en lo que refiere a sistemas de canalización, es determinante para asegurar la integridad estructural, la seguridad y la continuidad operativa.
En este artículo, exploramos los riesgos de estos entornos, las diferencias entre aceros inoxidables y los criterios técnicos para elegir la solución adecuada.
¿Por qué las charolas de acero inoxidable son clave en ambientes marinos?
En proyectos ubicados en zonas costeras u offshore, las condiciones ambientales son el mayor desafío al momento de definir materiales y especificaciones técnicas.
Eso se debe a que, en dichos entornos, los procesos de degradación de los materiales pueden acelerarse mucho. La combinación de salinidad, humedad constante, cloruros en el aire y exposición directa genera reacciones electroquímicas que aceleran la corrosión y debilitan progresivamente los metales.
Así pues, una charola portacables mal seleccionada puede comprometer directamente la seguridad de la instalación, la continuidad operativa y los costos de mantenimiento a mediano plazo.
Por eso, entender los riesgos específicos de estos entornos es el primer paso para tomar una decisión técnica correcta.
Qué riesgos enfrentan las instalaciones eléctricas en ambientes marinos y offshore
El primer obstáculo que presentan las instalaciones ubicadas en zonas costeras es el acceso limitado. Habitualmente se encuentran en estructuras remotas, plataformas offshore o zonas de difícil intervención, en las cuales cualquier trabajo requiere logística especializada y tiempos de ejecución más largos.
Esto hace que corregir errores no sea simple ni inmediato. Y, en muchos casos, implique costos elevados o afectaciones a la operación. Por eso, en este tipo de proyectos, la selección inicial de materiales y sistemas debe ser precisa desde el inicio.
Bajo estas condiciones, los principales factores de riesgo son:
Ataque por cloruros
Presentes en el ambiente marino, penetran materiales y aceleran la corrosión.
Humedad permanente
Reduce la resistencia de recubrimientos y favorece la oxidación.
Cambios térmicos y condensación
Generan ciclos de expansión y contracción que afectan uniones y fijaciones.
Exposición directa a agua salina
En estructuras offshore, el contacto es continuo o intermitente, aumentando el desgaste.
Cómo impacta la corrosión en la seguridad y durabilidad del sistema
Todos estos factores de riesgo actúan en conjunto y aceleran los procesos de corrosión y degradación de los materiales. Su impacto recae directamente en la integridad estructural del sistema y en su capacidad de operar de forma segura a lo largo del tiempo.
Por eso, cuando una charola para instalaciones no está diseñada para resistir los efectos de ambientes marinos, pueden presentarse los siguientes problemas:
- Pérdida de capacidad mecánica, comprometiendo la correcta sujeción de los cables.
- Aparición de puntos de falla, donde pueden producirse cortes, desprendimientos o deformaciones.
- Mayor riesgo eléctrico por exposición de conductores o pérdida de aislamiento.
- Reducción de los ciclos de vida del sistema, obligando a reemplazos anticipados.
- Aumento de los costos operativos, tanto por mantenimiento correctivo como por paradas no planificadas.
En resumen, este tipo de entornos exigen una selección del sistema de canalización eléctrica que responda a criterios técnicos específicos y comprobables.
Para seguir profundizando en estos temas, en nuestro blog desarrollamos contenidos orientados a la especificación técnica en proyectos eléctricos.
Charolas de acero inoxidable: cómo elegir el material correcto en ambientes marinos
En ambientes marinos, la selección de materiales define directamente la durabilidad de la instalación. Incluso dentro del universo de los aceros inoxidables, pequeñas diferencias en su composición generan comportamientos completamente distintos frente a la corrosión.
En presencia de cloruros, humedad y agentes agresivos, estas diferencias se traducen en desempeños muy distintos en términos de resistencia, durabilidad y mantenimiento.
Tipos de acero inoxidable en aplicaciones industriales
Estas diferencias en comportamiento responden a la composición de cada aleación. En aplicaciones industriales, los aceros inoxidables se clasifican según sus propiedades y resistencia frente a la corrosión.
En entornos marinos, esta diferencia se vuelve especialmente crítica entre dos opciones: el acero inoxidable 304 y el 316:
Acero inoxidable 304
Ampliamente usado en aplicaciones industriales generales, con buena resistencia a la corrosión en ambientes no agresivos.
Acero inoxidable 316
Diseñado para entornos más exigentes, especialmente aquellos con presencia de cloruros o exposición a ambientes marinos.
Acero inoxidable 304 o 316: cuál elegir en ambientes marinos
En entornos marinos, las diferencias entre el acero inoxidable 304 y 316 se traducen en comportamientos claramente distintos frente a la corrosión y al desgaste operativo.
Estas diferencias se reflejan en los siguientes aspectos clave:
| Característica | Acero inoxidable 304 | Acero inoxidable 316 |
|---|---|---|
| Resistencia a la corrosión | Buena en entornos industriales generales | Alta, especialmente frente a cloruros |
| Comportamiento en ambientes marinos | Limitado, puede presentar corrosión localizada | Óptimo para exposición continua a salinidad |
| Composición | Sin molibdeno | Con molibdeno (mayor protección) |
| Aplicación recomendada | Interiores o ambientes no agresivos | Ambientes marinos y altamente corrosivos |
¿Por qué el acero inoxidable 316 es la elección correcta en ambientes marinos?
En la práctica, utilizar acero 304 en ambientes marinos puede derivar en procesos de corrosión prematura, especialmente en zonas críticas del sistema. En cambio, el acero inoxidable 316 ofrece una resistencia superior frente a estos agentes, lo que lo convierte en la opción más confiable para este tipo de proyectos.
Esto se traduce en beneficios concretos para la instalación:
- Mayor resistencia a la corrosión localizada, evitando puntos críticos de falla.
- Mayor estabilidad estructural a lo largo del tiempo, incluso en condiciones de exposición constante.
- Reducción de mantenimiento correctivo, clave en entornos de difícil acceso.
- Mayor vida útil del sistema, disminuyendo reemplazos y costos asociados.
Protección contra la corrosión: qué debe ofrecer una charola portacables industrial
En ambientes marinos, la protección del acero contra la corrosión depende de cómo está diseñado todo el sistema de canalización. La combinación de materiales, acabados, uniones y soporte estructural es lo que define si una charola puede sostener su desempeño a lo largo del tiempo.
Por eso, más allá del tipo de acero, es fundamental evaluar qué características debe cumplir una charola portacables para responder correctamente en entornos altamente corrosivos.
Corrosión galvánica: qué es y por qué debe prevenirse
La corrosión galvánica ocurre cuando dos metales distintos entran en contacto en presencia de un electrolito. Generalmente, este se presenta como humedad o agua salina.
Ese contacto genera una reacción electroquímica que acelera la degradación de uno de los metales. En entornos donde estos agentes están presentes de forma constante, el riesgo es aún mayor.
Así pues, en sistemas de canalización eléctrica, este fenómeno suele aparecer en uniones, soportes o accesorios mal especificados. Con el tiempo, estas zonas se convierten en puntos críticos de falla que pueden comprometer la continuidad operativa de la instalación.
Cómo el acero inoxidable ayuda a prevenirla
La forma más efectiva de prevenir la corrosión galvánica es evitar la combinación de metales distintos. Por eso, utilizar sistemas completos en acero inoxidable, incluyendo charolas, soportes y accesorios, reduce significativamente este riesgo.
Además, la correcta compatibilidad entre componentes y acabados evita diferencias de potencial que puedan acelerar el desgaste, algo especialmente relevante en ambientes marinos donde la humedad y la salinidad están presentes de forma constante.
Qué debe ofrecer una charola portacables en ambientes altamente corrosivos
Para responder adecuadamente en entornos marinos, una charola portacables debe resistir la corrosión y mantener su desempeño estructural y operativo a lo largo del tiempo.
Para lograrlo, existen criterios técnicos específicos que pueden marcar la diferencia:
Material adecuado al entorno
El uso de acero inoxidable, particularmente en grados como 304 y 316, permite responder a distintos niveles de exposición. Como se ha señalado, el 316 es el más adecuado para ambientes marinos por su resistencia a cloruros.
Disponibilidad de materiales y acabados especializados
Los sistemas deben contemplar distintas opciones (como acero inoxidable o galvanizado por inmersión en caliente y también aluminio) según el nivel de agresividad del entorno.
Compatibilidad entre componentes
Las charolas, soportes, uniones y accesorios deben compartir materiales y características para evitar fallas prematuras o fenómenos como la corrosión galvánica.
Resistencia mecánica comprobada
Cada charola inoxidable debe contar con una capacidad de carga definida y alineada con normas técnicas, considerando la separación entre apoyos y las condiciones reales de instalación.
Sistema de ensamble confiable
Las uniones firmes y los accesorios adecuados aseguran la continuidad estructural del sistema sin debilitarlo.
Flexibilidad en la instalación
El entorno exige sistemas que permitan adaptarse a condiciones reales de obra sin comprometer la integridad de la instalación.
En este sentido, fabricantes como Tecnotray desarrollan sistemas completos de canalización con materiales certificados y soluciones diseñadas para entornos de alta exigencia.
Revisa las certificaciones que sustentan sus especificaciones técnicas y facilitan la validación en proyecto.
Caso Amoca: cómo Tecnotray resolvió un proyecto en ambiente marino
Tecnotray fue convocado junto a ENI México para trabajar en la Plataforma Amoca 2. Esta operación forma parte de proyectos asociados a PEMEX (Petróleos Mexicanos).
Localizada en aguas territoriales del Golfo de México, el objetivo de la plataforma era extraer un volumen de 163.1 millones de barriles de aceite y 88.1 mil millones de pies cúbicos de gas entre 2024 y 2040.
El desafío del proyecto Amoca
El principal reto del proyecto fue diseñar una solución capaz de resistir las condiciones agresivas propias del entorno marino. En particular, era necesario enfrentar la presencia constante de cloruros y humedad, que aceleran la corrosión de los materiales.
Además, al tratarse de una plataforma offshore, el margen de error en la selección de materiales era mínimo. Las intervenciones en este tipo de entornos son complejas y costosas, por lo que los sistemas instalados deben garantizar un desempeño confiable desde el inicio.
A esto se suma la necesidad de cumplir con estándares técnicos exigentes y normativas de referencia propias de proyectos energéticos de gran escala, como los desarrollados por PEMEX.
La solución propuesta por Tecnotray
Para responder a estas condiciones, Tecnotray desarrolló una solución basada en sistemas de canalización eléctrica fabricados en acero inoxidable tipo 316L. Como ya hemos visto, este material es especialmente adecuado para ambientes con alta presencia de cloruros.
En el proyecto Amoca se suministraron distintos tipos de charolas, incluyendo:
- Charola tipo escalera
- Charola de fondo sólido
- Charola de fondo perforado
Cada una de ellas está diseñada para asegurar la correcta conducción y soporte del cableado eléctrico en condiciones offshore.
Además, la solución fue desarrollada cumpliendo con los requerimientos técnicos del entorno marítimo y las normas de referencia establecidas por PEMEX, garantizando así su desempeño en un contexto de alta exigencia operativa.
Qué aportó esta solución en términos de seguridad, resistencia y durabilidad
La implementación de sistemas de charolas de acero inoxidable 316L permitió mejorar significativamente la resistencia del sistema frente a la corrosión. A su vez, se redujo el riesgo de fallas asociadas al desgaste prematuro de los materiales.
Esto se tradujo en beneficios concretos para la operación:
- Mayor durabilidad del sistema, incluso en condiciones de exposición constante a la salinidad.
- Reducción de riesgos eléctricos, al mantener la integridad estructural de la canalización.
- Mayor confiabilidad operativa, al disminuir la necesidad de mantenimiento correctivo.
- Cumplimiento normativo, alineado con los estándares exigidos en proyectos de esta magnitud.
En agosto de 2024, Giorgio Guidi, director general de ENI, anunció la puesta en marcha de la plataforma Amoca 2.
En conjunto, este caso demuestra cómo una correcta selección de materiales y un diseño de sistema adecuado permiten responder eficazmente a los desafíos de los entornos marinos más exigentes.
Qué debe buscar un proyectista al evaluar fabricantes de charolas de acero inoxidable
Casos como Amoca, desarrollados en ambientes marinos de alta exigencia, dejan claro que la elección del proveedor impacta directamente en el desempeño del sistema. Por eso, antes de especificar, es clave validar ciertos aspectos técnicos.
Antes de especificar, un proyectista debería validar lo siguiente:
Checklist para evaluar fabricantes de charolas portacables
- Material adecuado y especificado correctamente
Confirmar el tipo de acero inoxidable (304 vs 316) según el nivel de exposición a corrosión.
- Certificaciones y cumplimiento normativo
Verificar que el sistema cumpla con normas como NMX, UL o certificaciones asociadas a organismos como LAPEM.
- Fichas técnicas completas y claras
Revisar capacidad de carga, materiales, acabados y condiciones de instalación.
- Compatibilidad entre componentes
Asegurar que charolas, soportes, uniones y accesorios funcionen como un sistema integrado.
- Resistencia mecánica comprobada
Validar desempeño estructural en función de cargas y distancias entre apoyos.
- Acabados adecuados al entorno
Confirmar que el sistema esté preparado para condiciones de humedad, salinidad o exposición directa.
- Disponibilidad y tiempos de entrega confiables
Evitar retrasos en obra por falta de suministro.
- Soporte técnico y acompañamiento
Contar con asesoría para especificación, instalación y resolución de dudas.
- Experiencia en proyectos de alta exigencia
Priorizar fabricantes con casos comprobables en entornos industriales o marinos.
Tecnotray: experiencia en sistemas de canalización para proyectos energéticos de alta exigencia
En proyectos donde las condiciones operativas exigen máxima resistencia, como la plataforma Amoca 2, es indispensable contar con un proveedor confiable.
Tecnotray ha desarrollado soluciones de canalización eléctrica diseñadas para responder a estos entornos, integrando materiales como acero inoxidable, sistemas de ensamble confiables y compatibilidad entre componentes que aseguran un desempeño sostenido en el tiempo.
Con más de 25 años de experiencia en el desarrollo de sistemas portacables, la empresa ha participado en proyectos de alta exigencia en sectores industriales y energéticos, consolidándose como un referente en soluciones que combinan seguridad, durabilidad y cumplimiento normativo.
En este tipo de proyectos, donde los errores no siempre son visibles de inmediato pero sí costosos en el tiempo, trabajar con un fabricante con experiencia comprobada puede marcar la diferencia.
Contáctanos para recibir asesoría técnica y asegurar que tu sistema de canalización eléctrica cumpla con las exigencias de tu proyecto desde la especificación hasta la implementación.
